Siemens представила виртуальную модель цифрового предприятия

Компания Siemens представила виртуальную модель цифрового предприятия в ходе Ганноверской выставки-ярмарки – 2021, которая прошла под девизом «Бесконечные возможности неограниченных данных». Siemens продемонстрировала, как объединение реального и виртуального миров помогает добиться большей гибкости и устойчивости производства даже в условиях серьезных вызовов.

Пандемия COVID-19 изменила рынки и предъявила новые требования, уровень индивидуализации продолжает расти, при этом показатели необходимо постоянно повышать. Справиться с этой задачей под силу только технологиям цифровизации и автоматизации. Siemens объединила данные, генерируемые в ходе технологического процесса, в непрерывный цикл реального и виртуального миров. Это позволит компаниям лучше понимать эти данные и эффективнее их использовать, делая производство более гибким. Как следствие, сотрудники промышленных предприятий могут принимать необходимые решения на основании данных или, например, гораздо быстрее реагировать на такие изменения, как неожиданный рост потребления ресурсов.

«Цифровизация не знает границ – напротив, ее возможности формируют замкнутый цикл: вы собираете данные, анализируете их, предпринимаете дальнейшие шаги, – комментирует член правления Siemens и глава управления «Цифровое производство» компании Siemens Седрик Найке. – В рамках производства формируется бесконечная база знаний, которые не используются на 100%. Здесь скрыт потенциал, и любое предприятие может им воспользоваться. Это касается как производственных площадок с богатой историей, так и совершенно новых производств».

Siemens предлагает портфель комплексного цифрового предприятия, призванный помочь заказчикам оперативно и гибко подстраиваться под глобальные вызовы и, в частности, изменять свою продукцию и производственные процессы в соответствии с новыми требованиями или в целях экономии ресурсов. Это стало возможным благодаря инновационным технологиям – в том числе цифровым двойникам и ИИ.

Siemens объединяет данные всего жизненного цикла продукции и производства, информационных технологий (ИТ) со своими возможностями анализа данных и операционными технологиями (ОТ), а производство – с офисом, таким образом формируя непрерывный цикл оптимизации. В рамках подобного промышленного Интернета вещей производственные процессы обретают модульный формат, а все параметры жизненного цикла могут адаптироваться. То же касается заводских помещений и рабочих процессов поставщиков и партнеров в сфере логистики.

Чтобы обеспечить быструю и надежную передачу данных, Siemens опирается на современные технологии, в том числе на промышленный 5G. Возможность использовать частные 5G-сети позволяет компаниям изменять их согласно своим стандартам производительности, надежности и безопасности. Siemens как один из ключевых игроков Ганноверской выставки-ярмарки представит прототип промышленной локальной 5G-сети в одном из выставочных залов. В будущем сетью смогут пользоваться участники новых выставок, а вне ярмарки – также другие компании для проведения тестов и полевых испытаний.

Siemens предлагает концепцию, согласно которой заказчики смогут гибко использовать преимущества обработки данных за счет внедрения периферийных или облачных вычислений. Также Siemens постоянно расширяет свой портфель периферийных вычислений для анализа данных в режиме реального времени на производственных объектах и их интеллектуального применения. Помимо подключения контроллеров Simatic и Sinumerik к Industrial Edge, компания также дополнила предложение подключением приводной техники. Подключение приводной техники позволяют получать важные показатели технологической готовности производственного оборудования. Помимо управления скоростью и крутящим моментом, они также становятся источником информации при внедрении периферийных вычислений для оценки корректности и оптимальности работы производственного оборудования с учетом соответствующих параметров, например, энергопотребления. Таким образом, благодаря интеллектуальной аналитике операторы смогут на ранних этапах получать информацию о необходимости технического обслуживания или возможностях экономии электроэнергии, и своевременно оптимизировать работу.